护航中国飞天梦的“平安伞”

风风1号

在神舟载人飞船返回舱降落的过程中，人们总能看到一顶红白相间的巨大降落伞。这顶大伞是如何制造出来的？背后又有哪些故事呢？

早期空投试验（供图/航天科技集团五院）

“平安伞”的研发史

神舟载人飞船返回舱使用的降落伞，是确保其进入大气层后安全返回的关键。1992年9月21日，我国作出了实施载人航天工程的重大决策，这顶关系着航天员生命安全的大伞的研制之路也就此开始了。

载人航天工程对相关物品的可靠性要求极高，从方案制定到产品设计，从图纸下厂加工到物品配套交货，哪怕十分细小的一次技术改进，都要经过大量的试验验证。

数年间，研制团队一次次爬上高耸入云的试验塔、扎进偏僻难行的山沟、踏入人迹罕至的茫茫戈壁……攻克了多项技术难关。

“平安伞”的第一次“大考”

2003年10月16日，这顶“平安伞”迎来了第一次实战“大考”。

2003年10月15日，航天员杨利伟乘坐神舟五号载人飞船，执行我国首次载人航天飞行任务，在完成21小时23分的太空飞行后，在内蒙古中部返回着陆。

早期外场试验测试（供图/航天科技集团五院）

在返回的过程中，“平安伞”从返回舱舱体上方绽放而出，飘飘扬扬，护送杨利伟平安归来。这次任务是中国航天器回收着陆技术成熟的标志。

神舟五号载人飞船安全返回（供图/航天科技集团五院）

大伞诞生记

神舟载人飞船返回舱使用的降落伞，由7000多个零部件组成，面积达1200平方米（接近3个标准篮球场），是国内最大的航天器降落伞。这样巨大的降落伞，每一次制造都要经过设计、选材、裁剪、缝制、质检、包伞、试验等多个环节，每一个环节都必须做到满分。

裁伞

每顶降落伞都由1920块楔形小布片组成，因为载人航天对精度要求高，只能人工操作——工人拿着卡尺，反复测量每块布的大小、每个针脚的间距，然后一层一层地剪裁。

包伞现场（供图/航天科技集团五院）

缝伞

整个降落伞的缝线长达10千米，需要十几名工人密切合作，加工3～4个月才能完成。

在降落伞加工现场，缝纫工“埋”在一堆红色和白色的伞布中，屏气凝神地操作着缝纫机，随着“哒哒哒”的声响，熟练地移动着手中的伞衣，控制着针脚的密度，一针一针，精准无误地落到指定位置。每厘米要缝多少针，都经过了严格测试，分毫不差。

神舟十一号载人飞船返回舱空投试验圆满成功（供图/航天科技集团五院）

包伞

降落伞虽然柔软，却不能随意团起来放在返回舱里，而是要整齐有序地叠在伞包中。包伞过程有几十道工序，每一步都不可逆，折叠后的降落伞要平坦整齐、伞衣无漏折、边缘无内折。

包伞时，20多名工作人员排成一排，听着口令，一起向前卷动伞衣。包好的伞体积较大，需要依靠压力包伞机的巨大压力，装填进空间有限的伞包。但是，被压缩的大伞在压力解除以后会膨胀变大，因此，想要封住伞包口，就必须在压力解除、但伞衣还未来得及膨胀的那个间隙完成，这个间隙最多只有十几分钟。

回收着陆分系统总装现场（供图/航天科技集团五院）

验伞

完成包伞和封包，并不意味着降落伞就可以上天了。只有通过严格检验，大伞才能拿到“通行证”。捆扎大伞所用线绳打结的方式、预留的长度……检验人员都要一丝不苟地查看。为了确保万无一失，他们还一次又一次奔赴茫茫戈壁，在寸草不生的空投试验场进行测试。

从无人伞到有人伞，从试验用伞到成熟大伞，中国的航天器回收着陆技术取得长足进步。红白大伞凝结着研制团队的智慧与心血，守护着每一次神舟载人飞船的天地往返，见证着每一次中国人飞天逐梦的凯旋。未来，它将在返回舱回归地球的那些时刻，继续如约绽放。